Mit einer Strategie namens QS-Loop können Anwender die Hälfte ihrer Arbeitsschritte in der Montage einsparen – bei verbesserter Qualität. Wie das geht, präsentiert Atlas Copco Tools auf der Montagemesse Motek (8. bis 11. Oktober in Stuttgart).
„Viele Unternehmen brauchen weit mehr Montage- oder Prozessschritte, als für verlässliche Produktqualität nötig wäre“, erklärt Christian Böhm, Manager für Qualitäts-strategien. „Sie fassen jede Schraube mehrmals an und setzen mehrere Werkzeuge ein, bis sie sicher sind, dass das vorgeschriebene Soll-Drehmoment erreicht beziehungsweise die gewünschte Klemmkraft entstanden ist, die alle Bauteile zusammenhält. Doch das geht auch anders!“
Wie, das zeigt Atlas Copco Tools den Motek-Besuchern anhand einer neuen, über-greifenden Qualitätsstrategie, mit der Anwender unproduktive Arbeitsschritte und Produktionsausfälle vermeiden, Kosten um die Hälfte senken und ihr Prozessrisiko in den Griff bekommen können. Der Weg dahin führt über eine „strukturierte Vorgehensweise“, wie Böhm sagt, die bei Atlas Copco QS-Loop heißt und in eine einfach zu handhabende, gleichnamige Software verpackt ist. Damit lasse sich mit geringem Aufwand die Qualität der Produkte steigern, verspricht der Qualitäts-Experte. Beispielsweise werden über-greifende Richtlinien für gleichartige Montageschritte definiert oder Produktionswerkzeuge, Messmittel, Materialien, Bauteile und Schrauben an verschiedenen Fertigungsstandorten vereinheitlicht. „Damit bekommen Anwender aus den verschiedenen Fachabteilungen ihre Prozesse besser unter Kontrolle“, betont Christian Böhm.
QS-Loop bezieht alle Fachabteilungen ein: von der Konstruktion über die Produktion und Qualitätssicherung bis hin zur Instandhaltung. Damit können Betriebsleiter und Qualitäts-verantwortliche ihre benötigten Betriebs- und Prüfmittel sinnvoll auswählen und den laufenden Fertigungsprozess schnell, einfach und sicher bewerten. Mit der Strategie wird die Vorgehensweise bei der Planung eines Montageprozesses standardisiert. „Wir wollen vor allem zeigen, wie einfach so etwas sein kann – und welche Sicherheit Anwender durch die softwaregestützte Vorgehensweise erlangen“, erklärt QS-Loop-Projektleiter Böhm. Denn in den meisten Betrieben aus der allgemeinen Industrie würden nach seiner Erkenntnis die Schraubfälle nicht durchgängig bewertet. „Von einer Klassifizierung, die festen Regeln folgt, ganz zu schweigen.“
Standardisierte Strategie senkt die Kosten
Hier setzt Atlas Copco Tools mit seinem neuen Konzept an. QS-Loop beginnt mit der Klassifizierung (nach nationalen und internationalen Richtlinien, zum Beispiel der VDI/VDE 2862) des jeweiligen Schraubfalls – von (A) sicherheitskritisch über (B) funktionskritisch zu (C) unkritisch (früher: kundenkritisch) –, geht weiter über die Auswahl des geeigneten Produktionswerkzeuges (herstellerunabhängig) und der geeigneten Anzugsverfahren und führt hin zur Festlegung der jeweils notwendigen Prüfstrategie, der Prüfrhythmen und Prüfmittel.
„Vielen Anwendern ist die Notwendigkeit einer Prozessprüfung überhaupt nicht bewusst“, sagt Böhm. „Und auch nicht, welche Vorteile sie daraus für die Qualitätssteuerung ziehen können. Doch was nützt das beste Werkzeug, wenn trotzdem Schrauben nicht ordnungsgemäß angezogen werden?“ Mit QS-Loop wolle Atlas Copco das entsprechende Bewusstsein schaffen und dazu beitragen, dass die Mitarbeiter, Qualitätssicherer oder Betriebsleiter den Überblick über ihre Prozesse behalten. „Wir zeigen unseren Kunden diverse Möglichkeiten der Kosteneinsparung auf“, fasst Böhm zusammen. „Mit QS-Loop und dem Einsatz geeigneter Technik ist es sehr einfach, unnötige Montageschritte einzusparen und Prüfabläufe auf das nötige Minimum zu begrenzen.“
Ein großer Vorteil der Software ist ihre integrierte, patentierte Logik, die Schraubfälle und Prozesse bewertet. Dabei dient QS-Loop als Leitstand. Das Programm informiert Anwender umgehend, wenn Probleme in der Linie auftreten, und zeigt auf, welche Produkte betroffen sind. Zusätzlich werden Lösungen vorgeschlagen, um das Problem schnell in den Griff zu bekommen.