Kostensparende Steuerung für Fördersysteme


Die junge Schweizer Avancon SA bringt ein Fördersystem auf den Markt, bei dem der Kunde keine zusätzlichen Kosten für die Steuerung und Programmierung aufbringen muss. Es steuert sich in sich selbst, auch bei ganz großen Anlagen in Logistik–Zentren. Der entscheidende ökonomische Vorteil ist die Tatsache, dass man weder einen Schaltschrank noch Kabelkanäle braucht und auch eine Integration in eine höhere Bus / IT-Topologie unglaublich einfach ist.

“Automatisierung” ist nach DIN V 19233 „Das Ausrüsten einer Einrichtung, so dass sie ganz oder teilweise ohne Mitwirkung des Menschen bestimmungsgemäß arbeitet… (siehe: Wikipedia). Somit ist ein automatisch arbeitendes Fördersystem, das ohne Einwirkung des Menschen arbeitet, der Inbegriff von „Automatisierung“ und das ist es, was auf ganz simple Weise mit dem neuen ZPC-System von Avancon realisiert wurde.

Es ist universal einsetzbar und spart für den Anwender Energie und Kosten. Man stellt ausschließlich dieses System nach dem ZPC – Konzept her (ZPC= Zone Powered Conveyor). Das heißt, alles bezieht sich auf die einzelne Zone, die Steuerung, dem Fotosensor und den bürstenlosen DC-Motor. Und das tolle ist, dass man keine zusätzlichen Schaltschränke und keine Kabel auf der Baustelle zu ziehen braucht, so dass auch Kabelkanäle wegfallen. – Das reduziert natürlich die Investitionskosten.

„Wir wollen unseren Kunden Arbeit und Kosten ersparen. Darum bauen wir nur dieses ZPC-Konzept, ein in Zonen angetriebenes und gesteuertes Fördersystem. Die Vorteile liegen auf der Hand, sowohl für den Förderanlagenhersteller als auch für den System-Integrator. Das bezieht sich auf die Planung, die Realisierung und auch auf die Wartung sowie nicht zuletzt auch auf die Energieeffizienz. Es ist so einfach und steuert sich in sich selbst,- also ohne Mitwirkung des Menschen“ – sagt Dr. Daniele Gambetta, der technische Leiter von Avancon SA, „Generell kann man selbst ein riesengroßes Fördersystem so betreiben, ohne Anbindung an eine höhere IT/BUS Infrastruktur – Da wir nur dieses Konzept verwenden, kostet es nicht mehr, denn diese ZPC-Anlagen sind schon vorprogrammiert gesteuert. – Das bedeutet keinen weiteren Programmieraufwand, keinen zentralen Schaltschrank, keine Kabel und keine Kabelkanäle auf der Baustelle.- Allerdings kann die ZPC- Steuerung mit fast jeder höheren Bus/IT Architektur kommunizieren“

Von außen ist alles schnittig und geschlossen und modern gestaltet. Man sieht weder einen Motor noch eine Steuerung noch irgendwelche Kabel. – Denn alles ist unsichtbar, sicher und sauber in den Profilrahmen eingebaut, selbst auch die Stromversorgung und in Zukunft auch die bürstenlosen Gleichstrom-Motoren.

Aber wenn man noch in das System eingreifen und Abläufe sichtbar machen will? Oder wenn man auch ein Warnsignal empfangen will, wenn ein Element ausfällt oder ein Motor überlastet ist? – Ja dafür hat Avancon die Lösung bereits parat.

Und wenn andere Geräte wie Lifte, Regalbediengeräte oder Verpackungs- und Palettier-Automaten oder Roboter integriert werden sollen und dafür bereits andere Bus-Systeme vorgesehen sind?

„OK, das ist ganz einfach“, sagt Denis Ratz, CEO der Avancon SA, „Unser Steuerungssystem kann mit der entsprechenden Intelligenz ausgestattet werden und es kann mit fast jeder gängigen höheren Bus- und IT-Architektur kommunizieren. Und das kann man sehr einfach haben, ohne großen Kostenaufwand. Das ist gerade unser Vorteil. Bei großen Systemen sind wir meist sehr günstig, vorausgesetzt der Integrator hat das System einmal verstanden und folgt unseren Empfehlungen.“

Nun, wieso ist das ZPC-System von Avancon so einfach? –
Rein mechanisch sind zunächst alle Steuerungselemente ohne Werkzeug, ohne Schrauben und ohne Kabelbefestigungen montierbar. – Das vereinfacht die Montage und jede Art von Wartung ist schnell und sehr kostengünstig ausführbar.

Für den Kunden ist alles in der Firmware bereits vorprogrammiert, selbst für Kreuzungen und Weichen und Sortierlinien. Dann wurde in der unteren Ebene der weltweit bekannte und fest programmierte AS-interface Feldbus eingesetzt, der sehr viele Funktionen bereits erledigt. Übrigens, wer mehr über AS-interface erfahren will, kann die Webseite ‚www.as-interface.net’ besuchen und selbst die Betriebsanleitung auf sein Mobiltelefon herunterladen. – Abgesehen davon, DIP-Schalter gibt es nicht und keine Befehle für Stoppen und Anfahren brauchen programmiert werden.

Jeweils max. 31 Zonen des ZPC-Systems werden von einem AS-interface Master gesteuert und überwacht. Das interne ZPC-Netzwerk kann auf Wunsch auch mit einem MCC (Main Control Center) ausgestattet werden, das verfügt über eine vorprogrammierte Recheneinheit (SPS) und ein modulares Gateway zu fast allen höheren BUS/IT-Systemen. Das MCC empfiehlt Avancon grundsätzlich bei größeren und komplexen Anlagen. Es schließt alle Master Units des ZPC-Netzwerk zusammen und kann auch eine Menge weiterer Funktionen übernehmen, so dass für die Größe eines Materialfluss-System keine Grenzen gesetzt sind.

Wenn man das ZPC-System so akzeptiert, wie es ist, spart man eine Menge zusätzlichen Programmieraufwand für eine höhere Ebene. Jeder AS-interface–Master verfügt alle 10 ms über den aktuellen Stand aller seiner kontrollierten und gesteuerten bis zu 31 Zonen (62 Slaves), die über das eingebaute Gateway kontinuierlich höheren Ebenen zur Verfügung gestellt werden können.

In gleicher Weise kann das ZPC-Netzwerk auch Befehle einer höheren Ebene empfangen und verarbeiten. Hier benötigt man nur zwei ‚bits’, wie rechts ausschleusen (01), links ausschleusen (10) und geradeaus fördern (00). – Alles andere übernimmt das ZPC-Netzwerk.

Es geht aber noch einfacher. Nehmen wir folgendes Beispiel: Ein übergeordnetes Bus- oder IT-System ist mit den Barcode-Lesern, die am Fördersystem angebracht sind, verbunden. Nach Auswertung des gelesenen Barcodes eines Fördergutes gibt das übergeordnete System dem ZPC-Netzwerk den Befehl zum Ausschleusen. AS-interface schleust aus. – Fertig.

Damit weiß das übergeordnete System auch in welcher Nebenlinie sich dieses Fördergut befindet und – wenn es dann an einem anderen Barcodeleser wieder erfasst wird, kann es wie vorher beschrieben weiter dirigiert werden. So wird es verfolgt bis zu seiner Enddestination. – Das klingt absolut problemlos, oder? –

Auch im Fördersystem integrierte Maschinen und Arbeitsvorgänge, wie Umreifungs-maschinen, Labeldispenser, Waagen, Palettierer, Roboter usw. können auf verschiedene Weise leicht integriert werden.

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