Instandhaltung verändert sich

Grundsätzlich trägt Instandhaltung nachhaltig zum wirtschaftlichen Erfolg eines Unternehmens bei. Durch intelligente Maßnahmen reduzieren Betriebe Herstellungsgesamtkosten dauerhaft, minimieren Ausfallrisiken, generieren eine höhere Qualität und gestalten das Product-Lifecycle-Management effizienter. Erkennbar ist, dass sich die Aufgaben der Instandhaltung wegen immer weiter reichender Ziele verändern: So war sie früher ein Instrument, um Ausfallzeiten zu verringern und somit die Einnahmen konstant zu halten. Inzwischen versprechen sich Betriebe von intelligenter Instandhaltung eine Erhöhung der optimalen Lebensdauer, sprich der Restlebensdauer, sowie die Einhaltung von Sicherheits-, Qualitäts- und Umweltstandards. Sie maximieren die Verfügbarkeit einer Anlage oder eines Fahrzeugs und vermeiden so hohe Ausfallkosten.

Zusätzlich birgt der Faktor Instandhaltung ein hohes Maß an Einsparpotenzial, beispielsweise bei der Lagerhaltung, den Störungsraten oder beim Zeitmanagement. Um das vorhandene Potenzial vollständig auszuschöpfen, entwickelt die Industrie entsprechende Methoden immer weiter.

Fortschritt erkennbar
Instandhaltungsmanagement basiert traditionell auf einem reaktiven Modell: Sobald ein Schaden auftritt, wird dieser repariert – an Aktualität verliert diese Methode wahrscheinlich nie. Doch gerade bei sensiblen Anlagen oder technisch anspruchsvollen Fahrzeugen, die im Unternehmen zum Einsatz kommen, erweist sie sich als ungenügend. Bei derartigen Objekten nutzen Betreiber oftmals periodische Instandhaltungspläne als Grundlage für Wartungsmaßnahmen. Dabei werden Komponenten nach einem gewissen Zeitraum gewartet, zum Beispiel nach sechs Monaten oder zwei Jahren.

Es mangelt jedoch im Detail: Periodische Wartungspläne basieren vor allem auf Erfahrungswerten und Statistiken. Ob eine Instandhaltungsmaßnahme zu diesem Zeitpunkt notwendig und sinnvoll ist, bleibt jedoch ungewiss. Abhilfe schafft in diesem Zusammenhang eine sogenannte Prognostik: Sie berechnet anhand von etwa Fahrzeugdaten nicht nur, ab wann mit einer Fehlfunktion zu rechnen ist, sondern auch, wann sich das Zeitfenster in der Zukunft wieder schließt, in dem Gegenmaßnahmen ergriffen werden können. Da diese Prognosen jeweils individuell berechnet werden, basieren sie nicht auf Durchschnittswerten von anderen Fahrzeugen beziehungsweise Maschinen oder auf Herstellerangaben. Dies hat den Vorteil, dass die individuelle Leistungskurve, die Betriebsstrategie und gegebenenfalls frühere Vorfälle mit in die Prognose einfließen. Somit erreicht diese eine hohe Präzision und Zuverlässigkeit.

Stillstände vermeiden
Unternehmen möchten ihre Kunden an sich binden und Abwanderung zur Konkurrenz dringend vermeiden. Doch kommt es trotz zuvor durchgeführter Maßnahmen unvorhergesehen zu Ausfällen von Maschinen, verursachen diese nicht nur Kosten, sondern sorgen auch dafür, dass Betriebe Kundenaufträge eventuell nicht rechtzeitig fertigstellen. Ähnliches gilt für Fahrzeuge, die unterschiedliche Herausforderungen bewältigen und je nach Einsatzanforderung ausgestattet sein müssen. Zum Beispiel auf Militärfahrzeuge wirkt oftmals starke Hitze ein oder anspruchsvoller Untergrund stellt im Einsatzgebiet das Terrain dar. Nah beieinander liegen in diesem Zusammenhang Erfolg und Scheitern – denn Ausfälle werfen oft das gesamte Konzept um. Neben dem passenden Equipment steht vor allem auch die Funktionstüchtigkeit des Fahrzeugs und der Ausrüstung im Fokus. Daher sollte bereits im Voraus das Augenmerk auf die sorgfältige und eventuell gelagerte Verbauung der Teile gerichtet werden. Hieraus resultieren eine hohe Performance des Fahrzeugs sowie eingebauter Komponenten und Schutz der integrierten Technik. So wird außerdem eine Vielzahl unvorhergesehener Ausfälle vermieden, was die erfolgreiche Umsetzung der Aufgabe gewährleistet. Beispielsweise der Einbau von Klimatisierungs- und Belüftungseinrichtungen wirkt dabei der Überhitzung der hochsensiblen Technik entgegen.

Vorausschauend denken
Vor der Integration der eingesetzten Techniklösungen steht bereits eine Anpassung an mögliche Nutzungsbedingungen auf der Agenda. Spezielle Einbauvorrichtungen tragen je nach Einsatzanforderungen zur gesteigerten Funktionstüchtigkeit bei. Auf diese Weise wird außerdem die Gefahr eines Defekts an der Technik beziehungsweise am Fahrzeug minimiert. Im Vordergrund steht also das frühzeitige Agieren und nicht das Reagieren auf Schäden. Nutzer sollten daher bereits vorbeugend technische Möglichkeiten einsetzen, die zur Ausfallvermeidung beitragen. Denn Reparaturarbeiten sorgen zwar dafür, dass ein Fahrzeug zeitnah wieder zur Verfügung steht, aber gegebenenfalls kommt es zu einem zwischenzeitlichen Stillstand und mögliche Kundenaufträge können nicht bedient werden. Schlimmer verhält es sich etwa bei Behörden- oder Militärfahrzeugen: Hier wirken sich Defekte und damit verbundene Ausfälle oftmals folgenschwer aus, geplante Einsätze geraten zum Beispiel in Verzug. Spezielle Einbauvorrichtungen spiegeln ein frühzeitiges Agieren wider – und vermeiden ein kurzfristiges Reagieren auf Schäden. Kommt es dennoch einmal zu Fehlfunktionen und Ersatzteile stehen nicht mehr zur Verfügung, schaffen innovative Verfahren wie beispielsweise das Reverse Engineering zur Nachkonstruktion verschiedener Komponenten Abhilfe.“

von Robert Norrenbrock, Geschäftsführer der Norrenbrock Technik GmbH & Co. KG

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